La línea de producción del Seat León en Martorell salvará vidas

La marca ha logrado adaptar su planta de coches para que sea posible fabricar respiradores asistidos con el motor de limpiaparabrisas.


La línea del modelo superventas León en la planta de Seat en Martorell (Barcelona) tiene un aspecto inédito estos días, puesto que desde esta misma semana no se están produciendo coches sino respiradores asistidos para colaborar con el sistema sanitario en plena crisis del COVID-19.

Lograr pasar de la fabricación de coches a respiradores en tiempo récord ha sido fruto del intenso trabajo de numerosos empleados de la marca. “La motivación de todas las personas que participamos en este proyecto es ayudar de la manera que nosotros sabemos, que es fabricar en serie un equipo, esta vez para salvar vidas”, ha explicado Nicolás Mora, del área de Producción de Seat en Martorell.

Desde el inicio de la situación, en Seat se pusieron en marcha diferentes iniciativas para luchar contra la propagación del virus. En concreto, para producir los materiales más demandados por los hospitales, como los respiradores. Un equipo de ingenieros comenzó a trabajar en el diseño de varios prototipos, habiendo experimentado con un total de 13 modelos hasta llegar al modelo final.

A través de distintos engranajes, ejes de cajas de cambios y el motor adaptado de un limpiaparabrisas, el proyecto ha logrado tomar forma y convertirse en una realidad. El objetivo de la compañía era fabricar respiradores de la máxima calidad y el resultado ha sido un equipo denominado OxyGEN, ensamblado en la propia planta de Martorell y cuyo diseño ha sido una realidad gracias a la colaboración con Protofy.XYZ.

Unos 150 empleados de diferentes áreas de Seat han cambiado su lugar habitual de trabajo para ensamblar los respiradores donde antes se montaban partes del León. “Modificar una línea de montaje que fabrica un subchasis de coche y poder transformarla para fabricar respiradores asistidos ha sido un trabajo arduo en el que han estado implicadas muchas áreas de la empresa y lo hemos hecho en el tiempo récord de una semana”, ha comentado Sergio Arreciado, del área de Ingeniería de Procesos de Seat. Cada respirador cuenta con más de 80 componentes electrónicos y mecánicos y pasa un exhaustivo control de calidad con esterilización de luz ultravioleta.

En estos momentos, un respirador está sometido a un test de larga duración dentro del proceso de homologación. Mientras, la línea sigue en funcionamiento gracias a muchos empleados que han puesto en este proyecto más que horas de sueño. Y es que el resultado de este proyecto ha sido posible gracias a la colaboración solidaria de sus empleados, pero también a la de muchas empresas y entidades a las que Seat agradece su implicación: la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios; Protofy.XYZ; CMCiB; Universitat de Barcelona; Recam Laser; Doga Motors; Luz Negra; Ficosa; Bosch; IDNEO; Secartys; y LCOE.

 

seat

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